1.高智能焊接机器人：“换向焊接+交汇焊接”，解决行业“痛点”


在自卸车货箱生产过程中，箱体焊接一直是关键环节，箱体焊接成型的质量、尺寸精度等因素直接关系到自卸车的载重能力和寿命，同时也关系到运输安全与效益。目前国内外使用的各类焊接机在焊接自卸车箱体时，难以实现自动仿形焊接，其主要原因是：现有焊接机的机械仿形机构，即实现自动焊接的仿形机构，仅可引导焊枪沿一条焊缝焊接，而无法引导焊枪在焊接完一条焊缝后换向焊接相邻的另一条焊缝。另外，由于现有仿形部件与工件接触的仿形部件有一定厚度，该厚度大于焊丝的直径，因此，使得焊枪无法准确焊接2条焊缝交汇处附近的部分，即焊枪无法完整地焊接一条焊缝，焊接存在死角。因此，目前采用的自卸车箱体焊接需要人工操控焊枪（包括补焊），存在焊接精度低、焊接效率低、焊接时间长等劣势。


对此，水泊焊割（SHUIPO）新推出的“高智能自卸车货箱焊接机器人”，恰好解决了目前行业所用焊机存在的短板和“痛点”，它既可以换向焊接，也可以交汇焊接，实现了近乎完美的流程化焊接。


水泊焊割推出高智能焊接机器人：“换向+交汇焊接” 解决行业“痛点”
图2 高智能焊接机器人：实现换向焊接+交汇焊接，解决行业“痛点”


水泊焊割推出高智能焊接机器人：“换向+交汇焊接” 解决行业“痛点”
图3 SHUIPO智能焊接机器人，又称网格式箱板六自由度自动焊接机器人


2. SHUIPO智能焊接机器人的显著特点


据介绍，SHUIPO自卸车箱体智能焊接机器人，无需编程，无需专业编程人员操作；全自动化上下料平台，预变性压紧装置；激光寻位，精度高，定位准。无论是方形箱体还是U形箱体，通过系列生产线成套设备与焊接专机、焊接机器人的有效结合，原来需要几十人完成的自卸车生产流程，只需几个人就可以实现。在提升产品质量的同时，能代替劳动强度过高的焊接工位和搬运工位，可提升25%的生产效率，节约1/3的人工成本。


此外，SHUIPO自卸车箱板智能焊接机器人还具有以下“专属特点”：


（1）应用激光器，拓展设备的视觉功能。该智能机器人采用激光跟踪扫描，对工件表面的清洁度没有附加要求；工件表面的油污和锈迹，不影响激光传感和定位；相对于焊丝和保护罩的接触传感，激光无接触检测工件的传感精度较高。


（2）焊缝轨迹快速激光寻位；针对同类型工件无需人工编程，该机器人采用一键式启动，数据可视化。并可根据客户的不同工件类型，定制焊接功能模块。预设应用算法，减少编程。


（3）焊缝采用弧压实时跟踪：3 mm厚度以上的板材，在焊接过程中，可自动校正焊缝，对焊接缝隙实现自动填充，保证了焊缝精度。


3.自主研发+国际合作：焊接高效、高质量


水泊焊割研发的SHUIPO自卸车箱板智能焊接机器人，又称自卸车网格式箱板六自由度自动焊接机器人。它采用了当代较先进的PLC可编程控制器自动控制技术、液压控制系统、图形轨迹采集系统、工业计算机控制等先进技术与设备，配备了图形轨迹运动控制系统，借助ABB，安川机器人，赛荣激光跟踪，SICK扫描，基恩士视觉，肯比、萨福、福尼斯电源等强大战略合作伙伴的支持，实现了焊缝的自动跟踪和全方位焊接，提高了焊接效率和焊接质量。水泊焊割自主研发的焊缝跟踪装置，无需人工精确定位，可在焊缝大幅度偏差的情况下进行实时连续跟踪，利用跟踪过程中积累的信息进行全方位的焊接，实现了智能化的自动焊接；采用激光视觉系统，实现了在无人干预情况下焊缝轨迹的实时定位与跟踪；采用多轴数控技术，研制了数字化的网格式箱板焊接自动控制系统，实现了箱板的自动焊接。